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故障	原因
機構(gòu)開始就不動	1）   原因滑閥的電磁鐵，由于其接通回路斷線而沒有電壓 2）   電磁鐵上有電壓，但其鐵心由于線圈斷線或其鐵心被卡住，或由于控制同一滑閥的兩個電磁鐵同時接通，而使電磁鐵沒有吸合 3）   機構(gòu)的運動受到機械阻礙。如導(dǎo)軌的壓板或鑲條太緊，液壓缸活塞桿，齒條傳動副等被卡住，異物落在導(dǎo)軌上 4）   盡管電磁鐵已接通，電磁換向閥的滑閥沒有移動 5）   供油系統(tǒng)內(nèi)沒有建立足夠的油壓
機構(gòu)開始運動，但沒有到達終點	1）   盡管電磁鐵已接通，電磁換向閥的滑閥沒有移動 2）   供油系統(tǒng)內(nèi)沒有建立足夠的油壓 3）   由于滑閥定向銷磨損或折斷，造成換向閥的滑閥任意移動 4）   由于控制滑閥電磁鐵的接通回路斷線或電磁鐵線圈斷線而使電磁鐵沒有電壓
機構(gòu)的運動已結(jié)束，但行程開關(guān)或壓力繼電器沒有動作	1）   操縱擋鐵位置不正確，沒有壓下行程開關(guān)或沒有壓到位 2）   行程開關(guān)（包括壓力繼電器行程開關(guān)）已被壓下，但由于開關(guān)有故障或接通回路斷線而沒有發(fā)出指令 3）   由于液壓系統(tǒng)內(nèi)沒有壓力，或進給液壓缸，液壓閥和壓力繼電器的內(nèi)部泄漏過大，而使壓力繼電器沒有動作
機構(gòu)的運動沒有到達終點，行程開關(guān)或壓力電器已動作	1）   由于操縱擋鐵位置不正確而過早壓下行程開關(guān) 2）   由于壓力繼電器調(diào)整不當，或機構(gòu)的運動受到機械阻礙，液壓系統(tǒng)內(nèi)的壓力過早升高，以致壓力繼電器過早動作

故障	原因
刀具磨損過快和崩刃	1）   刃磨質(zhì)量不高 2）   被加工材料硬度過高，有鑄造硬皮、氧化皮或硬的夾雜物 3）   切削用量過高 4）   切削液供應(yīng)不足 5）   刀具材料質(zhì)量低劣，或熱處理不當 6）   擴孔和鉸孔余量過大 7）   鉸刀（尤其是粗鉸刀）切削部分的刀齒跳動過大
刀具折斷	1）   工作進給量過大 2）   刀具太鈍、造成軸向力急劇增大 3）   刀具從被加工的通孔切出時，動力部件的進給量突然增大 4）   由于刀具排屑槽截面太小或表面質(zhì)量低劣。特別是韌性材料上加工深孔而排屑有困難時，刀具的排屑槽被切削堵塞 5）   由于刀具長度上有正錐度（應(yīng)是倒錐度）而使刀具卡死在被加工孔內(nèi) 6）   由于導(dǎo)向套與工件表面之間塞滿了切屑�；蛴捎诘毒呦虿糠峙c導(dǎo)向套的配合太緊，或刀具過分發(fā)熱，而使刀具卡死在導(dǎo)向套內(nèi) 7）   硬質(zhì)合金刀片有裂紋或釬焊質(zhì)量低劣 8）   被加工材料硬度過高，有鑄造硬皮，氧化皮或硬的夾雜物 9）   刀具材料質(zhì)量低劣，或熱處理不當 10）擴孔和鉸孔余量過大
加工出的孔表面粗糙度太高	1）   切削刃過分磨損或有碰傷 2）   切削不能被加工孔內(nèi)通暢地排出 3）   刀具刃面沒有研磨或有微小的崩刃，特別是鑲硬質(zhì)合金刀片的擴孔鉆和鉸刀 4）   由于刀具刃帶表面粗糙而粘著被加工金屬微粒 5）   切削液選擇不當，或由于切削液泵的流量不夠或管路內(nèi)壓力太低，送到切削區(qū)域里的切削液量不穩(wěn)定 6）   刃磨質(zhì)量不高 7）   擴孔和鉸孔余量過大 8）   工作進給量過大
加工孔徑擴大	1）   刀具直徑過大 2）   鉆頭或擴孔鉆的切削刃刃磨不對稱或跳動過大 3）   鉸刀前錐部分齒跳動過大 4）   主軸與導(dǎo)向套的同軸度的偏差過大 5）   由于工件的定位誤差過大，使擴孔鉆或鉸刀與被加工孔的相對位置不正確 6）   擴孔鉆和鉸刀對接桿跳動過大（對于以接桿在導(dǎo)向套內(nèi)的情況而言） 7）   擴孔的鉸刀余量過大 8）   工作進給量過大 9）   由于刀具刃帶表面粗糙而粘著被加工金屬微粒
加工孔徑過小	1）   刀具刃磨不正確 2）   刀具刃帶過分磨損 3）   由于切削液成分選配不當面在鉸而在鉸孔時造成孔的收縮 4）   由于工件是薄壁的，鉸刀通過后孔產(chǎn)生彈性復(fù)原
加工表面有波紋	1）   刀具刃磨不正確 2）   導(dǎo)向套過分磨損
加工孔有圓度誤差	1）   工件剛度不夠 2）   工件夾緊力過大 3）   導(dǎo)向套軸線傾斜
加工孔的坐標位置偏移	1）   導(dǎo)向套過短 2）   主軸與導(dǎo)向套的同軸度偏差過大 3）   刀具刃帶過分磨損 4）   導(dǎo)向套過分磨損
擴孔和鉸孔時，孔壁殘留粗加工痕跡	1）   留的擴孔或鉸孔余量太小 2）   擴孔鉆或鉸刀與粗加工孔（上道下序）的軸線不同軸
加工孔中心線偏移	1）   被加工材料內(nèi)有硬的夾雜物 2）   擴孔或鉸孔的余量不均勻 3）   刃磨質(zhì)量不高 4）   主軸與導(dǎo)向套的同軸度偏差過大 5）   導(dǎo)向套過分磨損
鉸出的孔有錐度	鉸刀切削部分太鈍，或者鉸刀上沒有倒錐度

故障	原因
刀具切削刃磨損過快	1）   鏜孔余量過大 2）   刀具材料（特別是硬質(zhì)合金牌號）選擇不當 3）   切削用量過低（特別是對于硬質(zhì)合金刀具） 4）   刃磨質(zhì)量不高 5）   被加工材料硬度過高，有鑄造硬皮、氧化皮或硬的夾雜物 6）   切削用量過高 7）   切削液供應(yīng)不足 8）   刀具材料質(zhì)量低劣，或熱處理不當
硬質(zhì)合金鏜刀的刀片崩刃	1）   刀具刃磨不正確或刃磨后在硬質(zhì)合金刀片上出現(xiàn)裂紋 2）   刃面研磨質(zhì)量不好 3）   鏜刀振動 4）   鏜刀切入時和在加工斷續(xù)表面時受沖擊 5）   加工材料內(nèi)有氣孔。砂眼、砂及其他硬的夾雜物
鏜孔表面粗糙度太高	1）   刃磨質(zhì)量低劣（刀尖圓角半徑不夠）和切削刃沒有刃磨 2）   切削速度過低，可能產(chǎn)生積屑瘤（加工韌性材料時） 3）   粗加工的表面粗糙度過高 4）   工作進給量過大 5）   切削刃過分磨損或有碰傷 6）   切削液選擇不當，或由于切削液泵的流量不夠或管路內(nèi)壓力太低，送到切削區(qū)域里的切削液量不穩(wěn)定 7）   鏜孔余量過大
加工表面有波紋	1）   鏜刀振動（包括由偏角小時切削刃過寬引起的振動） 2）   由于剛性不足或鏜孔余量過大引起的工件振動 3）   鏜桿由于剛性不足而振動 4）   由于軸承和導(dǎo)軌間隙過大造成機床部件振動 5）   工作進給不均勻
旋轉(zhuǎn)套或滑動套發(fā)熱過高	1）   軸承調(diào)得過緊過磨損過大 2）   沒有潤滑油或潤滑不足
鏜孔出現(xiàn)橢圓或錐度 鏜孔出現(xiàn)孔徑變小	1）   軸承調(diào)的太松 2）   軸承壞或裝軸承環(huán)的配合孔有橢圓度誤差 3）   夾具導(dǎo)向套同刀桿滑動套之間或鏜桿同夾具旋轉(zhuǎn)導(dǎo)向套之間的間隙過大 4）   由于跳動鍵的動作不合要求，以致滑動套在鏜孔過程中轉(zhuǎn)動 5）   粗槽加工工序安排太近，粗加工產(chǎn)生的熱來不及冷下來

故障	原因
加工表面太粗糙	1）   銑刀端面切削刃跳動 2）   由于刃磨不正確而使切屑粘在銑刀刀齒的前面上 3）   銑削余量過大 4）   主軸軸線的傾斜度不正確，以致于銑刀上后面的（以切削行程來看刀齒損傷了已加工的表面） 5）   工作進給量過大 6）   切削刃過分磨損或有碰傷
加工表面平面度超差	1）   銑刀過分傾斜 2）   工件變形 3）   導(dǎo)軌狀況不理想（鑲條、壓板磨損過大或調(diào)得太松） 4）   銑削余量不均勻

故障	原因
刀具磨損過快和崩刀	1）   刃磨質(zhì)量不高 2）   被加工材料硬度過高， 鑄造硬皮，氧化皮或硬的夾雜物 3）   切削用量過高 4）   切削液供應(yīng)不足 5）   刀具材料質(zhì)量低劣，或熱處理不當
絲錐折斷	1）   絲錐太鈍，造成切削力急劇上升 2）   底孔直徑太小 3）   絲錐的入徑和中徑?jīng)]有到錐度 4）   盲孔攻螺紋時排屑條件差 5）   被被加工材料的硬度和沖擊韌度過高
螺紋表面太粗糙	1）   切削液選擇不當 2）   刃磨質(zhì)量不高 3）   切削刃過分磨損或有碰傷 4）   切屑不能從被加工孔內(nèi)通暢地排出 5）   螺紋底孔直徑過大
螺紋中徑擴大（螺紋擴大）	1）   絲錐與底孔軸線不同軸 2）   螺紋底孔直徑過大 3）   絲錐跳動太大 4）   絲錐螺紋每個螺距范圍內(nèi)的螺紋線有誤差 5）   攻螺紋卡頭調(diào)整得不正確或有毛病 6）   開模螺母磨損過大
螺紋中徑太小	1）   絲錐的尺寸不正確 2）   螺紋底孔直徑過大
螺紋有錐度	絲錐沒有倒錐度，由此造成校正部分作了額外的切削