前言：包鋼煉鐵廠綜合料場皮帶傳送系統(tǒng)采用132KW兩臺電機（一主一從）進行傳動。原有系統(tǒng)采用接觸器啟動。傳送皮帶長度大約在500米左右。正常情況下直接啟動對系統(tǒng)沒有影響，但是當(dāng)發(fā)生送料過程中有意外故障而造成停機時，系統(tǒng)檢修結(jié)束后要求再啟動時，就會出現(xiàn)啟動非常困難，造成接觸器過熱燒毀甚至發(fā)生因過電流造成相間短路的現(xiàn)象。若采用一般常用的降壓軟啟動方式，由于啟動力矩與電壓的平方成正比，因此根本無法實現(xiàn)重載啟動。為此，我們采用艾默生公司的EV3000系列高轉(zhuǎn)矩、高精度變頻器作為電機控制核心，配合EC20系列PLC實現(xiàn)兩臺變頻器的主從控制，實現(xiàn)兩臺電機同頻率或負荷平衡運轉(zhuǎn)。
設(shè)計采用EV3000-4T132G（高性能）系列變頻器。配合EC20系列PLC及模擬量組合模塊5AM（四模入、一模出），通過PLC作PID閉環(huán)控制。其中主變頻器的給定采用數(shù)字量設(shè)定或模擬量設(shè)定均可，將主變頻器的輸出頻率作為PID的給定量，將從變頻器的輸出頻率作為PID反饋環(huán)節(jié)，PID輸出量作為從變頻器的給定值，從而實現(xiàn)主、從變頻器的頻率一致運行。具體原理參見附圖一至五
由于現(xiàn)場不具備電機調(diào)諧運行（接手無法打開），因此控制方式采用V/F控制，電機參數(shù)F1.00-1.08按電機實際參數(shù)設(shè)置。
具體原因是：由于AO2信號送入樓上控制站計算機室，控制站PLC要求信號為4-20MA。因此，當(dāng)變頻器輸出電流信號為4MA時，對應(yīng)實際電流為0；即將4MA/20MA=20%，輸出偏置即位20%。
2、PLC控制系統(tǒng)
2.1PLC硬件配置
由主機EC20-1410BRA、模擬量組合EC20-5AM(四入一出)構(gòu)成。其中輸入的一通道為主變頻器的實際運行頻率；二通道為從變頻器的實際運行頻率，輸入信號均為4-20MA；輸出為從變頻器的給定值，信號為0-10V。
2.2變頻控制PID程序
2.3實際參數(shù)調(diào)整設(shè)置
最后經(jīng)多次修改和調(diào)試，確定比例系數(shù)為10，積分時間為100毫秒，微分時間為零。經(jīng)過運行發(fā)現(xiàn)能夠滿足現(xiàn)場的生產(chǎn)工藝，主、從皮帶平穩(wěn)啟動。
3、連鎖控制
連鎖控制主要實現(xiàn)如下功能：
一、啟動時主、
二、任何一臺變頻器故障，則另外一臺變頻器立即停止。
連鎖控制的實現(xiàn)通過中間繼電器（設(shè)計院設(shè)計，可以通過PLC實現(xiàn)）
4、實際運行情況：
經(jīng)過2個月左右的運行發(fā)現(xiàn)，系統(tǒng)能夠運行非常穩(wěn)定，皮帶啟動電流為120A左右，主、從變頻器啟動頻率完全一致，啟動電流主變頻器略大于從變頻器，啟動平穩(wěn)可靠，完全能夠滿足生產(chǎn)要求。EV3000變頻器設(shè)置面板具有中文顯示功能，而且參數(shù)設(shè)置非常簡單，便于現(xiàn)場的維護；該系列變頻器在過載能力方面非常的強。由于變頻器在初期調(diào)試時，皮帶電機的抱閘沒有打開，且減速機的油泵電機沒有啟動，當(dāng)時的過載電流幾乎達到450A，在大電流限幅下運行了十幾秒，變頻器沒有發(fā)生任何故障。
